А если шайбу стальную чуть меньше диаметра шестерни насадить на вал(можно в горячем состоянии), а потом к этой шайбе приклеить(приклепать, привернуть) шестерню? Площадь контакта же будет большая...
З.Ы. Можно с двух сторон.

А можно еще вот так ...
Надфилем сделать пропилы на валу и шестерне и вставить пластину из листа 2-3 мм

От проворота точно избавит

nestandart, попробуйте шестеренку насадить на вал с помощью холодной сварки. У нас, например, она продается в хозяйственных и автозапчастя. 70-80 р упаковочка.

только "Loctite 648" способен на такие подвиги.

Однажды рабочий у нас, по ошибке, намазал не 2 витка резьбы, а всю резьбу и не "243", а "648" клеем (на контргайке М90), так скручивали эту гайку зажав деталь в патроне станка ДИП-300.

На производстве можно было бы снять гайку проще - просто ее срезать, или разогреть автогеном.
(Добавление)
Но вообще-то холодная сварка - это вещь! Держит замечательно!

Это для сантехников из жека так проще.

Хотелось бы вернуться к материалам данной темы.
Технология изготовления платформ для колесных роботов. Эта глава технологии посвящается именно изготовлению, а не сборке.
Изготовление с использованием шаблонов.
Для крепления моторов с редукторами и колесами приходится сверлить от 4-х и более отверстий. Я чаще всего поступаю следующим образом:
1. Замеряю межцентровые расстояния. Например, для моторов, преобретенных в dv ROBOT, это 8х24 (4 отверстия).

2. Беру стальную плстину толщиной 1,0-1,5 мм и, отступив от меньшего края 3 мм (толщина стоек крепления мотора 6 мм), накерниваю центры будущих отверсти (8х24).

3. Сверлю отверстия 1,0-1,5 миллиметровым сверлом.

4. Проверяю точность сверлений. Если все точно - шаблон получен!

В нужном месте на пластине будущей платформы сверлю тем же сверлом (1,0-1,5) отверстия и рассверливаю их 3,2-3,4 мм сверлом до действительно посадочных гнезд.

Главные крепежные отверстия готовы!
Половина платформы сделана!
(Добавление)
nestandart, интерес к судьбе вашего вала с шестеренкой остался. Как их судьба?

Жуть какая...
Чем Вы занимаетесь? Я в детстве видел гайковерт на 80 - это был судостроительный завод...
(Добавление)
Я бы тоже суперклеем попробовал. Если текстолитовый зуб выдержит, то и суперклей на валу должен.

nestandart, так как завершилось дело с присоединением шестеренки с текстолитовым зубом на ось?

Предлагаю технологию изготовления колеса диаметром 125 мм.
На два колеса приобретается в хозяйственном магазине сантехническая муфта 110 мм. Там имеются два уплотнителя. Можно попытаться купить одни уплотнительные кольца. У нас, например, они продаются по 10-12 р за штуку. Муфта - 22-25 р.
Уплотнительные кольца должны обязательно иметь внутреннюю канавку со вставленным туда пластиковым кольцом. Другой тип уплотнительного кольца не подойдет!
Вытаскиваете пластиковое кольцо и вместо него вставляете два CD-диска (надеюсь, испорченные будет не жаль).
Колесо с шиной готово!
Единственная трудность - изготовление ступицы.
Но об этом чуть позже.

Прикрепляю изображение, иллюстрирующее изготовление колес из уплотнителей от пластиковых полиэтиленовых труб и CD-досков. [img][/img]
(Добавление)
В центре лежит готовое колесо.

Оригинально! Просто, очумелые ручки!

Супер!

Спасибо за оценку.
Колеса действительно простые в изготовлении и коэффициент трения приличный. Со ступицей только повозиться придется. Ее можно точить и из пластика. Хоть на электродрели.

Сегодня решился на переделку сервоприводов. Помнится nesnandart давно меня к этому подталкивал.
Потратив по 10 минут на каждый НХ5010 переделал их.
Испытал.
Крутятся нормально.
И в одну сторону и в другую. Примерно 1,5-2 оборота в секунду. Завтра буду пробовать на своих самодельных колесах.

Интересно, кто-нибудь пробовал использовать платку из сервы возвратить ее на место, предварительно отпаяв переменный резистор?
Не получится ли управлять таким сервоприводом непрерывного вращения?
Откликнитесь!